Трибодиагностика как совокупность средств и методов непрерывного контроля состояния фрикционных характеристик подвижных сопряжений, являясь составной частью ТД, играет все более важную роль в развитии теории и практики трения, изнашивания и смазки.
Смазочное масло несет информацию о износе узлов трения и зная наличие в нем частиц Fe, Pb, Sn и др. можно конкретно определить, какие детали наиболее сильно изнашиваются. Для решения этой задачи фирма ООО «ММК» Системы и комплексы диагностики разработала приборы "Встроенный единый контроль трибодиагностики оборудования различного назначения" (Комплекс приборов «ВЕКТОР") предназначеный для оценки технического состояния, остаточного ресурса и надежности узлов трения технологического оборудования, путем анализа продуктов износа (Pb, Sn, Cu, Al, Fe и др. ) в системе смазки в любой момент эксплуатации механизмов без их остановки и разборки (патенты РФ) т. е. в режиме реального времени и проведения ремонтных работ оборудования не по регламенту, а по фактическому состоянию.
В комплект приборов входят датчики накопительного и проточного типа, устанавливаемые в систему смазки механизма и электронный блок обработки сигналов и индикации, в котором предусмотрена возможность подключения к компьютеру для графического представления данных об износе узлов трения и с помощью наших программ, прогнозировать остаточный ресурс работы узла трения или оборудования в целом.
Приборы комплекса "ВЕКТОР" с использованием датчиков накопительного и проточного типа прошли опытно-промышленную эксплуатацию в различных отраслях промышленности:
Автомобильной НАМИ, АЗЛК
Нефтегазовой «Мострансгаз», «Мосавтогаз», «Лентрансгаз», «Самаратрансгаз», Сызранский НПЗ, «Надымтрансгаз»
Авиационной ЛИИ им. Громова, НПО «Сатурн»
Судостроительной Барнаултрансмаш», Черноморское пароходство
Железнодорожной ВНИИЖТ, Воронежский ТРЗ
Угольной «Экибастузуголь"
ОЖИДАЕМЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ:
Использование комплекса приборов "ВЕКТОР" для оценки работоспособности деталей, изготовленных из черных, цветных металлов и сплавов позволяет:
1. Максимально использовать ресурс работы различного оборудования, проводя ремонты не по регламенту, а по фактическому состоянию оборудования.
2. В любой момент времени иметь информацию о техническом состоянии узлов трения изготовленных из бронзы, латуни, баббита и др. цветных металлов и сплавов (за рубежом аналогов нет) без остановки механизма и разборки узлов трения.
3. Предупреждать аварийные ситуации.
4. Оценить эффективность замены импортных запасных частей отечественными аналогами.
5. Отказаться от проведения спектрального анализа проб масла.
6. Оценивать смазочную способность масел и своевременно назначать сроки замены масла в системе смазки.
7. Повысить качество и культуру обслуживания.